为了提高㊣纸和纸板的表面强度，防止水质液体的扩散和渗透，我们常常需要对纸和纸板进行施胶处理。AKD施胶剂是造纸行业中普遍使用且较成熟的中性施胶】剂，已经得到行业的广泛认可。然而，AKD在实际使用过程中仍然存在一些问题，对于这些问题我们该如何应对呢？

造纸施胶一般有两种ぷ方法：一种是表面施胶，即纸幅在成形、干燥后，施胶剂可通过施胶压榨、涂布机或压光机而施于纸张表面；另一种方法是∩浆内施胶，将施胶剂加到造纸浆料中，在纸页成形过程中达到与纸幅的结合。两种过程的结果都能降低纸对水的湿润性能，表面施◤胶还可降低纸幅的孔隙。

AKD中性施胶剂作为较成熟的施胶剂得到广泛应用。作为新一代中／碱性施胶的理想产品，AKD 能明◣显提高纸张强度，改善印刷性能，克服松香胶夏季施胶困难的缺点，减少对设备的腐蚀。然而，在使用AKD 的过程中，仍存在一些难以解决的ㄨ问题：

1. AKD的储存与使用。

AKD原料存在缓慢水解的现象，且储存时间越长，水解程度越高。水解产物表现为蜡状漂浮物△或乳状白色黏性物质，此水解产物对施胶过程无影响，但当水解产物过多时会产生副作用。

2. 纸张吸水●性不稳定。

在生产过程中☉发现，生产的纸张吸水性存在不规律波动，纸辊下辊前的纸张吸水性与下辊后的纸张吸水性存在明显差异，下辊后的样品＠吸水性较下辊前低，呈无规律衰减，平均衰减３％——５％。造成这一问题可能是由于以下原因：

(1) 加入量的影响。在♀实际生产中，会有少部分AKD随着网部脱水进入循环系统，导致系统内AKD逐渐积累。在一段时间后，系统内 AKD实际浓度远大于设计浓度，使保留在纸张中的♀ AKD量增加。

(2) 温度的影响。在实际操作中发现，纸辊温度≡越高，下辊前后纸样的吸水性差异越大。同一张纸局部温度不同时吸水性也会存在差异。温度越高，吸水性越低。这一现象表明温度越高对AKD的熟化》越有利，AKD 的熟化速度越快，因此纸张的吸水性变化越大。

(3) 加入№点的影响。AKD加入点的变化对吸水性也有一定影响。当纸张达到同样吸水性指标时，AKD加入点远离网前箱时的AKD加入量明显较靠近网前箱时⊙少。这说明AKD在流送系统中存留的时间越长，与纤维及阳离子助剂的作用时间╱越长，对纸张的施胶效果越好。

3. 纸面出现半透明点。

在生产过程中发现纸面不定期♂会出现大量呈蜡状物的半透明点，且在纸面上无规律分布。半透明点的产生是由于AKD在使用过程中由于★各种原因产生水解，原料还原成蜡状形态，在纸张抄造『过程中，经干燥部加热后融化成油状物在纸面上呈现。造成这一问题可能是由于以下原因：

(1) 原料存在水解产物。受储〓存环境及AKD本身性质的影响，AKD原料在长时间放置后会出现少量水解产物，具体表≡现在原料液面上漂浮有乳白色蜡片状物质。

(2) 系统内〓部水解产生的水解产物。AKD在使用过程中部分进入系统中循环，导致AKD在系统中长时间循环时产生水解反应，水解产物会随着系统进入纸张，进而产生半透明▲点。

(3) 系统电荷电位的影响。由于在生产特殊产品的过程中会加入特殊●助剂，导致系统电荷电位发生变化，纸张半透明点明显╲增多。

(4) 填料的影响。生产过程中发现，使用粒径较大的填料产生的半透明点比粒径较小的〒填料产生的半透明点要少很多，分析此种现象的原因是由于粒径较小的ξ　填料流失率相对较大，这样与填料结合的 AKD进入系统的卐量就相应增加，从而产生的水解产物也相应增加。

(5) 损纸的影响。生产过程中会配入一定比例的损纸，损纸◆中也含有一定量的AKD，因此在损纸处理过程中，AKD在升温及剪切作用下产生少量水解产物，随着损纸配入到系统中。

针对以上三点↘问题，我⌒们该如何做呢？

应对措施：

1. 保持生产环境,减缓AKD水解。对于AKD原料，应注意 储存环境，特别是储存温度及时间，在AKD储存的过程中需要降低AKD原料的储存Ψ 温度(低于25℃)，减少储存时间，以减少 AKD水解产物的产生。

2. 稳定AKD加入量，控制系统 AKD 实际浓度。经生产实践考察，AKD在系统内积▃累的情况暂时无法改变。目前可采↓取的措施有，尽量保证生产环境的温度及湿度稳定，保证AKD原料的性质；在保证吸水性指标的前提下，根据实际∞情况与生产经验调节AKD的加入量，实现实时调控，尽量减少AKD在系统内的累积。

3. 控制生产操作，降低 AKD 的水解作用。在生产过程中，对于填料的使用及加入顺序要加以控制，以降低系统内的电荷电位对AKD水解的影响；对系统进行定期清◇理，减少AKD与填料结合物的挂壁；处理损纸的过程中，注意处理时间及温度的控制，尽量减︽少对 AKD的剪切作用。